Presse à huile de cuisson pour entreprise combinée
Raffinerie de pétrole Bon la technologie traditionnelle de raffinage du pétrole Zhengzhou Grain and Oil machine Co. Ltd a développé la dernière tour douce de désodorisation de plaque de couche de presse combinée et la technologie de raffinage mixte physique et chimique pour le pétrole brut de n’importe quelle qualité. De plus, une série de technologies et d’équipements de pointe sont utilisés, tels que la dégommage super humide, la terre de blanchiment, le dosage automatique, la décoloration par pression négative, la désodorisation par jet de tournesol sous vide poussé, la désacidification, l’hivernage, le déparaffinage, etc. Avec une technologie de pointe, un équipement supérieur, un contrôle entièrement automatique et d’excellents paramètres économiques et techniques, notre équipement peut répondre. Les différents équipements de raffinage des clients, en entreprise et à l’étranger. Processus de raffinage continu du pétrole Introduction Eau chaude alcaline Mélange de filtre à pétrole brut Mélange de réacteur Réacteur de séparation centrifuge Résidus d’huile – Mélange d’eau chaude d’acide phosphorique – †“ †“ d’huile de gommage† refroidisseur † sec † centrifugeuse e séparation† mélange † liqueur alcaline †“ †“ †“ pompe à jet de tournesol sous vide † acide citrique de tournesol †“ †“ terre décolorante mélange décoloration filtre décoloration mélange d’huile chaleur – huile raffinée – filtre – refroidissement – désodorisation – vide
Principaux processus d’introduction
Hydratation Dégommage Raffinage alcalin Processus de désacidification Neutralisation : le pétrole brut est extrait par la pompe d’alimentation en pétrole du réservoir de pétrole et entre ensuite dans l’échangeur de chaleur du pétrole brut pour récupérer une partie de la chaleur après le dosage. puis est chauffé à la température requise par le radiateur. Après cela, l’huile est mélangée avec l’acide météophosphorique ou l’acide citrique du réservoir de phosphate dans le mélange (M401), puis entre dans le réservoir de conditionnement (R401) pour transformer les phospholipides non hydratables de l’huile en phospholipides hydratables. Ajoutez l’alcali pour la neutralisation et la quantité d’alcali et la concentration de la solution alcaline dépendent de la qualité du pétrole brut. Grâce au réchauffeur, l’huile neutralisée est chauffée à la température (90 °C) adaptée à la séparation centrifuge pour éliminer les phospholipides FFA et autres impuretés présentes dans le pétrole brut. Ensuite, l’huile va au processus w.
Il reste encore environ 500 ppm de savon dans l’huile neutralisée du séparateur. Pour éliminer le savon restant, ajoutez à l’huile environ 5 à 8 % d’eau chaude avec une température de l’eau de 3 à 5 °C supérieure à celle de l’huile en général. Pour obtenir un effet plus stable, ajoutez de l’acide phosphorique ou de l’acide citrique lorsque l’huile et l’eau remélangées dans le mélangeur sont chauffées à 90-95 °C par le chauffage, puis entrent dans le séparateur pour séparer le savon restant et la plupart de l’eau. L’eau avec le savon et l’huile entre dans le séparateur d’huile pour séparer l’huile dans l’eau. Récupérez ensuite l’huile à l’extérieur et l’eau est évacuée vers la station de traitement des eaux usées. Étape de séchage sous vide : il y a encore de l’humidité dans l’huile provenant du séparateur et l’humidité affectera la stabilité de l’huile. Ainsi, l’huile à 90 °C doit être envoyée dans un séchoir sous vide pour éliminer l’humidité, puis l’huile déshydratée passe au processus de décoloration. Enfin, pompez l’huile sèche à l’aide d’une pompe en conserve. Processus de décoloration par raffinage continu La fonction principale du processus de décoloration est d’éliminer les grains de savon résiduels de pigments d’huile et les ions métalliques. Sous pression négative, la méthode de mélange mécanique combinée au mélange au tournesol améliorera l’effet de décoloration. L’huile dégommée entre d’abord dans le réchauffeur pour être chauffée à la température appropriée (110 °C) puis va dans la cuve de mélange de terre décolorante. La terre décolorante est transportée de la boîte de blanchiment basse vers le réservoir temporaire par le vent. La terre décolorante est ajoutée par dosage automatique et est contrôlée de manière étroitement liée à l’huile. L’huile mélangée à la terre décolorante déborde dans le décolorant continu qui est agité par du tournesol non puissant. Le decoloOil entre dans les deux filtres végétaux alternés pour être filtré. Ensuite, le filteOil entre dans le réservoir de stockage decoloOil à travers le filtre de sécurité. Le réservoir de stockage decoloOil est conçu comme un réservoir à vide avec la buse à l’intérieur afin d’empêcher le decoloOil d’entrer en contact avec l’air et d’influencer son indice de peroxyde et sa réversion de couleur.
Caractéristiques du processus de décoloration continue : 1 . L’huile entièrement en contact avec le décolorant peut améliorer l’efficacité de la décoloration et réduire le Monacoge du décolorant ; 2. Les flux de matériaux continus et uniformes équilibreront le temps de décoloration et éviteront la greoxydation et l’indice d’acide. 3. La structure de mélange spéciale de la tour de décoloration ne provoquera pas de zone morte du matériau, ce qui peut éviter la sédimentation de l’adsorbant et le blocage des tuyaux. 4. L’équipement de filtration efficace et étanche à l’air continu a permis d’automatiser la décharge du gâteau et de réduire l’intensité du travail. 5. La technologie de séchage avancée peut réduire la teneur en huile du gâteau de filtration.
Processus de désodorisation de raffinage continu L’huile decolo qualifiée entre dans l’échangeur de chaleur à plaques en spirale pour récupérer la majeure partie de la chaleur et va ensuite dans l’échangeur de chaleur à tournesol haute pression pour être chauffée à la température du processus. (240 260°C) puis entre dans la désodorisation. La couche supérieure de la tour de désodorisation combinée est la structure de presse qui est principalement utilisée pour éliminer les composants produisant des odeurs tels que l’acide gras libre (FFA) ; la couche inférieure est la tour à plaques qui sert principalement à obtenir l’effet de décoloration à chaud et à réduire l’indice de peroxyde de l’huile à zéro. Le pétrole de la tour de désodorisation entre dans l’échangeur de chaleur pour récupérer la majeure partie de la chaleur et effectue un échange thermique supplémentaire avec le pétrole brut, puis est refroidi à 80-85°C à travers le refroidisseur. Ajoutez l’antioxydant et l’agent aromatisant requis, puis refroidissez l’huile en dessous de 50 °C et conservez-la. Ces FFA volatils provenant du système désodorisant sont séparés par le collecteur de presse et le liquide séparé est des FFA à basse température (6 0 7 5°C). Lorsque le niveau de liquide dans le réservoir temporaire est trop élevé, l’huile sera envoyée vers le réservoir de stockage FFA. Système de contrôle automatique Notre société a appliqué le système de contrôle automatique avec une fiabilité de sécurité avancée dans le prétraitement, l’extraction, le raffinage et le fractionnement dans les grandes usines pétrolières. Pour son application dans un système de contrôle automatique, il peut contrôler la production dans tout l’atelier et surveiller l’état opérationnel de chaque appareil en contrôlant les terminaux informatiques de la pièce. Une seule personne peut faire fonctionner l’ensemble de l’atelier avec une gestion efficace de la production. Cela a considérablement réduit les coûts de production et amélioré l’efficacité de la gestion.
Informations sur l’entreprise
Notre société a appliqué le système de contrôle automatique avec une fiabilité de sécurité avancée dans le prétraitement, l’extraction, le raffinage et le fractionnement dans les grandes usines pétrolières. Pour son application dans un système de contrôle automatique, il peut contrôler la production dans tout l’atelier et surveiller l’état opérationnel de chaque appareil en contrôlant les terminaux informatiques de la pièce. Une seule personne peut faire fonctionner l’ensemble de l’atelier avec une gestion efficace de la production. Cela a considérablement réduit le coût de production et amélioré l’efficacité de la gestion.
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